SISTEMA ASYMETRIC

GEOMETRÍA DE LA CARRETERA DE PINARELO

EPS PINARELLO : REDUCE EL PESO Y A LA VEZ QUE AUMENTA LA FUERZA

El PINARELLOLAB introdujo el proceso de producción EPS (Sistema de poliestireno expandible) en un esfuerzo por aumentar la rigidez y la seguridad, así como para disminuir el peso total del marco. El aumento de la compactación lo convierte en un bastidor más rígido que le permite a usted, el ciclista, tener un mayor control de la bicicleta y perder menos energía debido a la flexión del bastidor lateralmente. 

El proceso de EPS permite a Pinarello eliminar material extra e innecesario a medida que se optimiza la compactación de las capas de carbono, lo que se traduce en un ahorro general de peso. Este proceso también elimina pequeñas imperfecciones que surgen bajo los métodos tradicionales de producción de marcos. Estas imperfecciones a menudo son la causa de fallas estructurales y representan un riesgo para el usuario. Al eliminar estas imperfecciones estructurales a través de procesos EPS, Pinarello ha mejorado la seguridad de sus marcos por encima del estándar de la industria. 

El sistema EPS consiste en laminar hojas de carbono alrededor de formas de poliestireno con superficies perfectamente lisas y dejando estas formas dentro del molde durante la fase de presión de producción. El molde se expande debido al aumento de calor además de la presión de aire adicional, lo que deja un espesor controlado y optimizado de material de carbono en todo el marco. El molde de poliestireno se elimina cuando finaliza el proceso de producción.

THINK2 DE PINARELLOLAB: NUEVO MARCO VERSÁTIL DESTACADO PARA FUNCIONAR PERFECTAMENTE CON AMBOS GRUPOS ELECTRÓNICOS Y MECÁNICOS

Los nuevos marcos Pinarello se realizaron bajo la filosofía Think2, es decir, diseñados para adaptarse perfectamente a grupos de conjuntos mecánicos o electrónicos gracias a un nuevo sistema de adaptadores que permite una integración perfecta y un enrutamiento interno del cable para ambos sistemas.

TORAYCA 65HM1K CON LA TECNOLOGÍA NANOALLOY

Cuando se somete a un impacto violento, la fibra de carbono puede romperse, con riesgos de seguridad evidentes: astillas voladoras peligrosas que pueden dañar al ciclista y la posibilidad de un choque. 
Toray ha resuelto este problema inventando un sistema que evita que las microfracturas se propaguen y evita el colapso inmediato con la rotura ordenada de las fibras. 
La extraordinaria tecnología Torayca Nanoalloy ™ consiste en nanopartículas incrustadas en la malla de fibra de carbono que explotan al impactar para evitar que la fibra se rompa. 
Nuestra fibra 50HM1K actual es un 29% más fuerte en impacto que las fibras convencionales. El nuevo 65HM1K con tecnología Nanoalloy ™ agrega otro 23% a esa ventaja, lo que lo hace un 59% más resistente que las fibras convencionales. 



Toray® ha sido nuestro proveedor exclusivo durante los últimos 5 años. El coloso industrial con sede en Japón abastece a las industrias aeroespaciales y automotrices más importantes y es un líder mundial en términos de producción, tecnología e innovación en el campo de las fibras especiales. La división Torayca®, dedicada al procesamiento de fibra de carbono, suministrará la nueva fibra 65HM1K con la tecnología Nanoalloy ™. 

La fibra de carbono comienza como un filamento de 5-8 micras de ancho que se produce a través de un proceso largo y complicado de oxidación y carbonización de poliacrilonitrilo y es el material con la mayor resistencia al peso de rotura que existe actualmente en el mercado. 

Cuando referimos 65HM nos referimos a la fibra con un módulo de tracción de 65 toneladas por centímetro cuadrado. Cuando nos referimos a 1K significa que hay 1000 fibras por hilo 

El uso de una fibra altamente resistente y confiable como Torayca 65HM1K con Nanoalloy ™ nos permite emplear menos material en comparación con las fibras tradicionales, por lo tanto, el peso final es menor, aunque se mejoran la estabilidad y la seguridad.

SISTEMA SOE

Este término indica la metodología de construcción utilizada al construir nuestros marcos. 

SOE es el acrónimo de SIMULATION OPTIMIZATION EVOLUTION por el cual las pruebas iniciales en la fase de diseño se realizan a través de un software técnico que simula resistencia, fatiga, estrés e impacto aerodinámico. 

Esto garantiza la realización de un prototipo en una etapa avanzada y, finalmente, conduce a un marco final de alto rendimiento.